动力锂离子电池模块是将多个单体电芯通过导电接头串联在一起，通过工艺和结构固定在特定的位置，从而实现电能的充放电和储存。可以说，模块的主要作用是连接，固定和安全保护。电芯单元和模块单元单元的连接，不仅会影响到生产效率，还会影响到电池的工作。

关于锂离子电池模块的研究
锂离子电池模块是一种通过串联和并联的方法组合而成的电芯和 PACK的中间产物。它的结构应具有支撑、固定和保护功能，可归纳为三大类：力学、电气、热学和失效处理。能否完整地固定电芯，使其不受影响的变形，达到电流特性的要求，电芯温度的控制，在出现严重异常时，是否能切断电源，止热失控扩散，这些都将成为衡量锂离子电池模块质量的重要指标。目前，对于锂离子电池模块的高性能要求，其热管理的研究方向已转向液冷或者相变材料。
锂离子电池的内部有很多的连接线，由于人工焊接的步骤太多，容易出现焊接、组装等问题；零件很多，容易装配，故障率高，成本高。

锂电池模块的设计与制造技术

整个模块的设计，包括了模块的设计，包括模块的结构、电气、冷却等方面。
分为若干层次的第一部分
它分为结构设计、电气设计、热设计、安全设计等方面，并根据电芯的不同，对电芯进行了压缩，这一点我们稍后会说到，只要对电芯进行适当的处理，就可以阻止电芯的膨胀，从而延长电芯的使用寿命。
在电池内部，还安装了一个模块，将模块和托盘固定在一起。最主要的是内部的取样线路，防止内部的电芯在里面乱窜，一般 NETT的工作环境下，电芯的发热并不是很严重，但是也有一些极端的情况，比如用户在高速上，或者是在长途驾驶的时候，就会进入到了快速充电的状态。安全，就是对电池的绝缘性能的要求。
第二节，生产过程

最关键的是，从单体到堆叠，到焊接，再到采样线的布置，再到 CMU的布置，整个工艺、设备、距离、工艺，都要看设备，尤其是在自动化生产线上。

第三节，维护方面的思考
首先，我们要做的，就是先生产出一款新的产品，然后再进行后续的维修，尤其是电池模块的维修，还有模块的维修，都要跟生产工艺、维修工艺结合在一起。

第四节，模块的梯级使用

一般来说，我们在制定电池的时候，都会有一个模块的结构，包括电气、结构、车辆耦合、机械固定等等，这些都是我们需要的，所以我们才能更好的完成我们的设计。
锂电池模块的设计要点
电池具有良好的结构：耐冲击、耐疲劳；控制过程：无过焊、虚焊，保证100%无损坏；
低成本： PACK产线的生产设备、生产损耗、生产成本低；
易于拆卸：容易维护，维护，低成本，电池的电池可以梯次使用；
实现了必要的传热隔离，避免过快的热失控扩散，也可以将此步骤放到 pack的设计中。
据了解，在业界，圆柱型电芯的成组效率在87%左右，而在系统组的效率在65%左右；软包型电池模块的成组效率在85%左右，而系统的成组效率在60%左右；方形电芯的组合率在89%左右，组合率在70%左右。软包电芯的单体能量密度要高于圆筒、方型，但是它对电池模块的设计要求很高，而且不容易控制安全，这些都需要通过结构设计来解决。
普通的锂电池模块的优化路径。提高模块的空间利用率，对模块进行优化是一种很好的方法。PACK公司可以在提高电池容量的同时，对模块和热管理系统进行优化，减少电芯间距，提高电池容量的使用。甚至在使用新的材料时，也有一种解决办法。